Certificazione HACCP

certificazione HACCP

L’acronimo HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), che tradotto significa letteralmente (analisi del pericolo e controllo dei punti critici) è diventato oggigiorno sinonimo di sicurezza alimentare.

Il sistema HACCP è stato introdotto in Europa grazie alla Direttiva 43/93/CE, recepita in Italia con il D.Lgs. 155/97, il quale prevedeva l’obbligo di applicazione di tale protocollo per tutti gli operatori del settore alimentare. Successivamente il decreto fu sostituito con l’entrata in vigore del cosiddetto Pacchetto Igiene del 01/01/2006, il quale definisce e regolamenta la responsabilità primaria degli operatori nell’assicurare la sicurezza degli alimenti che producono, implementa le procedure basate sui principi dell’HACCP.

E’ un sistema preventivo di controllo degli alimenti finalizzato a garantire la sicurezza dal punto di vista igienico sanitario. E’ applicabile a tutti i settori coinvolti nei processi di produzione, lavorazione e distribuzione di alimenti e bevande partendo dal settore agricolo ed arrivando al settore della ristorazione collettiva e della vendita al dettaglio.

Il Sistema nato dal gruppo di lavoro costituito da figure qualificate che ragionano sulla sicurezza alimentare e sulla comunicazione rivolta al consumatore finale, mira ad aiutare gli operatori del Settore (OSA) a conseguire un livello più elevato di sicurezza alimentare. Il sistema HACCP e si è affermato come fondamentale strumento di garanzia della sicurezza sugli alimenti, in quanto consente alle aziende un monitoraggio costante della propria produzione, ed alle Autorità Sanitarie di focalizzare la propria attività di controllo solo su quei punti in cui è massimo il rischio di contaminazione degli alimenti.

I principi su cui si basa l’elaborazione di un piano HACCP sono 7:

  1. identificare ogni pericolo che deve essere prevenuto, eliminato o ridotto a livelli accettabili;
  2. identificare i punti critici di controllo (CCP - Critical Control Points) nelle fasi in cui è possibile prevenire, eliminare o ridurre un rischio;
  3. stabilire, nei punti critici di controllo, i limiti critici che differenziano l’accettabilità dalla inaccettabilità ai fini della prevenzione, eliminazione o riduzione dei rischi identificati;
  4. stabilire ed applicare procedure di sorveglianza efficaci nei punti critici di controllo;
  5. stabilire le azioni correttive da intraprendere nel caso in cui dalla sorveglianza risulti che un determinato punto critico non è sotto controllo;
  6. stabilire le procedure, da applicare regolarmente, per verificare l’effettivo funzionamento delle misure attuate;
  7. predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare al fine di dimostrare l’efficacia del sistema.

Sul programma di formazione, la normativa prevede che gli operatori del settore alimentare, in relazione al tipo di attività, debbano assicurarsi che gli addetti ricevano addestramento, e/o formazione in materia di igiene alimentare.

KORECON ITALIA offre il proprio contributo per l’approntamento dei seguenti punti

Fasi per l’implementazione di un Sistema di gestione HACCP – sopralluogo presso il cliente:

  • GHP: in fase di sopralluogo presso il cliente verrà compilata la check list per verificare lo stato di fatto iniziale dell’azienda, valutando inizialmente le regole di buona prassi igienica (GMP).
  • PRODOTTO: raccolta delle informazioni in merito al prodotto oggetto dell’analisi.
  • ANALISI DEI PROCESSI: analisi nel dettaglio del processo produttivo e individuazione delle fasi, mediante la realizzazione di un flowchart.
  • INDIVIDUAZIONE DEI PERICOLI: per ogni fase individuata verranno definiti e valutati i relativi potenziali pericoli, intesi come tutti quegli agenti che potrebbero causare un danno al consumatore.
  • INDIVIDUAZIONE DEI CCP: per ogni pericolo individuato verrà valutata la presenza o meno di punti critici di controllo (CCP), intesi come valori misurabili che possono essere mantenuti sotto controllo nell’intera filiera del prodotto (es.: metal detector, temperatura, presenza di nitriti/nitrati). Il punto critico di controllo è un punto in cui la perdita di controllo può rappresentare un rischio inaccettabile. La definizione del CCP avviene attraverso l’impiego di un approccio logico-funzionale rappresentato dall’albero delle decisioni.
  • INDIVIDUAZIONE DEI LIMITI DEI CCP: definizione di limiti critici di controllo per i CCP individuati, intesi come valori limite di parametri misurabili (CCP) il cui superamento rappresenta un rischio non accettabile. I limiti critici prevedono misure come temperatura, pH, livello di umidità, cariche microbiche, parametri sensoriali o visivi.
  • MISURE DI CONTROLLO: per ogni pericolo vengono individuate misure di controllo attraverso la scomposizione del pericolo nelle sue cause (persone, ambiente, metodo, stabilimento, attrezzature e materiali impiegati), individuando responsabilità, tempistiche, metodi, attrezzature e risorse. Particolare attenzione verrà posta ai limiti critici di controllo per i quali verrà definito un programma specifico di monitoraggio. Tutte le misure effettuate verranno registrate in appositi documenti.
  • MISURE CORRETTIVE: verranno quindi definite misure correttive che dovranno essere applicate in occasione di ogni Non Conformità rilevata all’interno del Sistema (superamento dei limiti di controllo, disapplicazione delle misure di controllo o delle regole di buona prassi, etc.).
  • DOCUMENTAZIONE: elaborazione della documentazione relativa al sistema di gestione.